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在這個漫長的春節(jié)假期期間，我看完了庫存的《日本物流》《邊緣計算》《阿里商業(yè)評論-跨境電商》，最終讓我驚喜的卻是《喬納森傳》。在這本書里面，我很清晰的看到了工業(yè)設(shè)計，工程設(shè)計和制造的結(jié)合。里面有我在富士康工作時，熟悉的搶單LG的故事，IPhone 一代的誕生等等，這些都是令人回味的青春年華。

在中國大陸，談到蘋果的最佳搭檔，肯定不是參與銷售的三大運營商，不是負責(zé)顯示屏的三星或者LG，也不是負責(zé)A系列芯片制造的臺積電，而是富士康。蘋果與富士康從2000年iMac開始，到iPhone、iPad各種升級系列，多少年一直未有中斷過合作。

而蘋果的各種供應(yīng)商，包括平面的最早的TPK、JDI、三星、LG不停的切換，電池也從索尼等廠商切換到國產(chǎn)廠家。

富士康和蘋果的合作是值得供應(yīng)鏈管理人士去審視和研究，我簡單的做了幾個思考：

1.蘋果產(chǎn)品設(shè)計語言：關(guān)于產(chǎn)品設(shè)計的材料，顏色和實現(xiàn)

蘋果產(chǎn)品在找到富士康之前，一直是在美國，愛爾蘭和新加坡的工廠生產(chǎn)，產(chǎn)品供應(yīng)鏈的全球布局不合理，而且效率非常的低下，原材料和半成品跨洲來回運輸，導(dǎo)致庫存成本高漲，產(chǎn)品推出市場周期長；

蘋果產(chǎn)品的美國供應(yīng)商的效率低下且配合度不高，遠遠比不上當時勤奮的中國臺灣供應(yīng)商；

恰逢蘋果收歸了一個供應(yīng)鏈的高手——Tim Cook，他對于這個低效的供應(yīng)鏈運營做出了大刀闊斧的調(diào)整；

而另外一個重要的因素是，蘋果的核心設(shè)計團隊，即喬納森團隊需要設(shè)計新材料的產(chǎn)品，不再是傳統(tǒng)的五顏六色的工程塑料，而是鋁合金。亞洲是鋁材的重要產(chǎn)地，美國和韓國的供應(yīng)商在結(jié)構(gòu)件的工藝上無法滿足蘋果的要求，富士康在筆記本制造上使用了大量的鋁材工藝，在與LG最為關(guān)鍵的戰(zhàn)役中，富士康內(nèi)部熟悉的Q37專案，郭臺銘親自上陣指揮一大堆事業(yè)群和事業(yè)處的高管，在模具和結(jié)構(gòu)件的加工工藝上最終勝出，滿足了蘋果的要求，成為了蘋果的合格供應(yīng)商。

言歸正傳，在蘋果內(nèi)部，毫無疑問是設(shè)計驅(qū)動制造，喬納森的團隊負責(zé)產(chǎn)品設(shè)計成型，需要給產(chǎn)品材料做出嚴格的選型和定義，而不是紙上概念，而庫克的供應(yīng)鏈團隊負責(zé)給設(shè)計團隊，找到最為合適的供應(yīng)商團隊。在這個過程中，材料和工藝最終讓蘋果選擇了富士康。富士康的模具加工和產(chǎn)品加工效率是蘋果當時緊缺的。所以不能簡單的把設(shè)計和制造完全割裂開，天馬行空的設(shè)計，在我之前遇到的NPI階段，很多研發(fā)企業(yè)根本不理會代工廠的加工效率和可制造性；很多ODM廠商內(nèi)部，也是互相扯皮，產(chǎn)品設(shè)計和產(chǎn)品制造未能有效的融合好，都說自己是IPD，動不動就9大代表，研發(fā)代表，交付代表，采購代表一堆責(zé)任人。

2.蘋果設(shè)計推動蘋果工藝，富士康實現(xiàn)無限復(fù)制

我對喬納森在2008年以前設(shè)計的所有蘋果產(chǎn)品做了拆解，在拆解過程中，發(fā)現(xiàn)了產(chǎn)品的復(fù)雜程度高的難以想象，無數(shù)的螺絲孔，各種復(fù)雜機加工藝。我在Nokia代工部門的時候，清楚的記得主要的結(jié)構(gòu)件都是冷沖壓成片，然后通過各種螺絲，小片搭建成整個機構(gòu)件，相當?shù)膹?fù)雜。

2008年，蘋果在發(fā)布Macbook Air 公布了最新的一體成型加工工藝，將一大塊鋁型材，通過CNC銑床一次加工，最終加工出一體成型的結(jié)構(gòu)外殼，完全是顛覆了之前的結(jié)果件成型方法，當然在當時也有粉末成型，3D打印開始，但是此項工藝也是最成熟可以實現(xiàn)產(chǎn)品的工藝，此后此項工藝引領(lǐng)了整個手機和筆記本的機構(gòu)件加工，后來Sony，小米都把此作為賣點，后來所有的結(jié)構(gòu)件廠商都轉(zhuǎn)向了此項工藝。

蘋果在結(jié)構(gòu)工藝上的豪賭不只是說說而已，而且一次性將日本銑床供應(yīng)商三年的設(shè)備，大致6萬臺設(shè)備全部預(yù)定完成，2012年，蘋果公司支出了95億美元購買機加工設(shè)備，大部分用于了一體成型加工制造中。

但是在大批量生產(chǎn)中保證結(jié)構(gòu)件的質(zhì)量，大批量的復(fù)制標準加工工藝，這個絕對是富士康的強項，無論是結(jié)構(gòu)件加工的工藝，還是組裝工藝，也只有富士康才可以滿足。除此之外就是富士康的資源組織能力和交付能力，蘋果手機一般在發(fā)布后3-6個月達到數(shù)千萬的出貨量，生產(chǎn)需要組裝線體和包裝線體需要組織的人力就要達到數(shù)萬人，在中國大陸，能在短時間內(nèi)招聘到如此大量的人力的企業(yè)也只有富士康，我在去年同富智康的同事討論了月產(chǎn)200萬支手機的預(yù)測規(guī)劃時，簡單預(yù)估了人力，接近2萬人。

3.富士康的全球供應(yīng)鏈交付和售后服務(wù)能力是滿足蘋果公司的重要要素

富士康早期強調(diào)公司的垂直整合能力，強調(diào)從零組件到成品出貨一體整合能力；同時也強調(diào)了戰(zhàn)略布局的重要性，而且在這個動作上，其布局分布的合理性和有效性也是所有臺企和大陸制造企業(yè)很難達到的，以點帶面的覆蓋，搶占制高點，東歐，南美，東南亞都是有一定的服務(wù)團隊來滿足對蘋果業(yè)務(wù)的支撐。當然，還有很多的層面可以去分析兩個互相依賴的龍頭企業(yè)最終相輔相成的取得成功，比如文化、領(lǐng)導(dǎo)人魅力、產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移等等。希望未來中國的供應(yīng)鏈歷史上，會有更多的合作傳為佳話的合作，黃金合作才是供應(yīng)鏈的長久之計。

作者簡介：“天涯書生”，擁有十多年在通訊和ICT行業(yè)從事供應(yīng)鏈管理工作，先后在富士康科技集團和紫光集團下屬H3C工作，對供應(yīng)鏈管理有著獨到的觀點和看法。