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現(xiàn)在，上至芯片、屏幕，下至螺絲釘、按鍵，中國手機供應鏈已經(jīng)能完全實現(xiàn)自給，僅用國產(chǎn)零部件，就可以組裝出一部功能先進、性能強大的智能手機。

近期撩動消費電子界的新聞，莫過于富士康印度50億美元建廠計劃停擺的消息。數(shù)年前，富士康即開始實施海外建廠計劃，迄今已在全球布局上百家子公司和機構。富士康的事業(yè)興于中國，而海外建廠計劃有規(guī)避中國人工成本上漲和國際貿(mào)易環(huán)境變化帶來風險的考慮，但從實際落地情況看，富士康的計劃是打了不少折的。那么，到底有哪些因素影響到富士康海外建廠計劃，使其在海外轉了一圈，又不得不將業(yè)務重心放在中國？

以下為文章正文內(nèi)容：

作為世界代工巨頭、蘋果公司的主要合作伙伴，富士康的一舉一動足以牽動各界神經(jīng)。2020年1月7日，印度馬哈拉施特拉邦工業(yè)部長蘇巴什.德賽稱，與富士康合作建立電子產(chǎn)品制造工廠的50億美元計劃已經(jīng)取消。

這不是富士康第一次海外建廠受挫。

早在2015年，富士康就關閉了在印度欽奈德分廠，遣散1306名工人。同年，終止在印尼的10億美元投資計劃，2017年裁員并降低巴西分廠產(chǎn)能，2019年，美國威斯康星州的項目也傳出停擺消息。

從初步的統(tǒng)計看，富士康停擺的海外工廠基本承接的都是蘋果公司的業(yè)務，換句話說，蘋果公司產(chǎn)品的生產(chǎn)制造在海外轉了一圈，最后又回到中國制造。這對于想要蘋果等美國科技公司脫離中國制造的部分美國政客來說，無疑是一個酸澀的諷刺。

01 富士康無奈轉移“雞蛋”

“不把所有雞蛋放在一個籃子里是商業(yè)的黃金法則。”富士康印度業(yè)務負責人Josh Foulger曾如此解釋公司海外建廠的動機。

經(jīng)過多年運作，富士康現(xiàn)已在中國、日本、東南亞、歐洲以及美洲等地，擁有上百家子公司和派駐機構。富士康實際是在下一盤全球大棋，其全球布局策略可簡單歸納為一句話：“兩地研發(fā)，三區(qū)設計制造，全球組裝交貨?！逼渲?，大中華區(qū)和美國是兩大重要戰(zhàn)略支點，占據(jù)新產(chǎn)品研發(fā)位置，制造業(yè)務方面，則以中國為中心，在亞美歐三大洲設兩大制造基地，并在全球范圍內(nèi)貼近客戶市場，組裝交貨。

從全球布局態(tài)勢可以看出，中國的資產(chǎn)仍然是富士康的基本盤，而實際業(yè)務產(chǎn)出也是中國為主。有媒體報道，富士康新任董事長劉揚偉在2019年稱，富士康僅約25%的生產(chǎn)能力位于中國以外地區(qū)。

也就是說，目前中國這個“籃子”總共裝了富士康75%的“雞蛋”，比例較大，看起來有充足的理由轉移部分“雞蛋”。

不過，往更深層次發(fā)掘，會發(fā)現(xiàn)富士康海外建廠遠非迎合商業(yè)法則那么簡單，更多是一種無奈的選擇。

首先是中國人力成本攀升太快。中國統(tǒng)計局的數(shù)據(jù)表明，2012至2017的6年內(nèi)，中國的制造業(yè)用工成本漲了50%，這對于人力密集型的富士康來說，是一個不小的包袱。

2015年，富士康主營業(yè)務的成本構成中，直接人工成本153億元人民幣，2016年小幅下降到148億元，2017年又較快上升至165.6億元。相應地，鴻海精密的用工人數(shù)從2015年的近72.7萬人，下降到2017年的60.5萬，下降了大約16.8%，直接人工成本支出卻增加了8.24%。即使人力成本更低的四川與河南，6年時間內(nèi)，員工工資水平也上漲了120%。

用工人數(shù)在降，用工支出仍然增長，凸顯中國制造業(yè)用工成本上漲帶給企業(yè)的經(jīng)營壓力。

其次是印度、巴西等新興市場通過關稅手段迫使富士康建廠。僅印度就在過去兩年時間里，給所有進口手機整機加增10%基本關稅，并將基本關稅翻倍至20%。隨后，為避免印度的外資手機企業(yè)以進口零件的方式規(guī)避整機關稅，印度政府又對手機核心零部件征收10至15%的關稅。

為避免丟失印度這樣的新興市場，不僅富士康，華為、小米、OPPO和vivo都先后到印度建廠。

問題是，富士康迫于無奈轉移“雞蛋”，但印度、巴西目前還算不上稱職的“籃子”。

02 印度本土手機品牌的尷尬

現(xiàn)任小米集團公司副總裁、兼紅米Redmi品牌總經(jīng)理盧偉冰，在進入雷軍麾下之前，曾是金立手機總裁。鮮為人知的是，盧偉冰在印度有一個相識17年的老朋友阿溫德（Arvind Vohra），他和盧偉冰年紀相仿，1999年兩人曾同在康佳工作，志趣相投。

盧偉冰每次去印度，再忙也要和阿溫德見面聊一聊。金立后來進軍印度時，阿溫德成為金立在印度地區(qū)的主管。

加入金立之前，阿溫德是印度本土手機品牌Wynncom的聯(lián)合創(chuàng)始人兼總經(jīng)理。Wynncom雖然是印度品牌，卻由中國工廠代工生產(chǎn)。阿溫德一直希望Wynncom能實現(xiàn)印度制造，但其他合伙人認為中國工廠代工的成本顯著低于印度本土制造，質量還好，于是拒絕了他的意見。由于意見不合，阿溫德出走，加入金立。

那么，7年已經(jīng)過去，加上印度政府的政策驅使，阿溫德期待的印度制造手機情況如何呢？

到印度投資的中國手機廠老板，包括小米、富士康等都發(fā)現(xiàn)，印度的消費電子供應鏈比較差，開手機廠容易，相關的模組、部件和原材料在印度卻買不到。2017年之后，富士康、小米們的供應商開始往印度搬遷，但完整的手機供應鏈仍然沒有建立起來。印度政府打算讓富士康、小米們帶動起印度本土的供應商，但由于印度缺乏熟練工，生產(chǎn)效率低，質量也往往不達標，很多部件和原材料還是需要從中國進口，加上關稅的話，印度制造的手機甚至比進口的還貴。

無獨有偶，富士康在巴西的工廠開工前，媒體預測其生產(chǎn)的iPad或iPhone由于沒有了超過60%的關稅，價格將最低降低30%，實際卻讓人大跌眼鏡，不僅比美國售價高了將近1倍，甚至連按時發(fā)售都做不到。

在供應鏈的成熟完善方面，印度和巴西甚至比不過東南亞的越南，和中國更是無法相比。

03 近20年錘煉

一個行業(yè)的供應鏈的成熟完善，既離不開穩(wěn)定的政治、經(jīng)濟環(huán)境做支撐，也需要花時間去錘煉。中國的消費電子供應鏈能取得今天的成就，其實是經(jīng)過了19年錘煉的結果。

2003年以前，國產(chǎn)手機基本沒有自己的供應鏈。當時，歐美、日本和韓國才是手機牌桌上的玩家，各自擁有強大的供應鏈，中國廠家連龍?zhí)锥妓悴簧?，最早的國產(chǎn)手機波導甚至是進口整機再貼上波導的標簽出售，所謂的工廠不過是貼標簽作坊。

當時國產(chǎn)供應鏈孱弱到何種程度？開模、注塑、膠粘等最基本的零部件制造環(huán)節(jié)，都無法完成，需要去韓國訂購。手機設計方案也得從日本、韓國購買。

2004年轉機來了，聯(lián)發(fā)科推出芯片交鑰匙方案，大大壓低了手機行業(yè)的進入門檻，山寨機一夜興起，加上國外手機品牌開始向中國轉移供應鏈，越來越多的中國商人一頭沖進手機供應鏈淘金，國產(chǎn)零部件產(chǎn)業(yè)不僅完成從0到1的積累，還迅速開啟替代外資模式：

深圳做收音機和MP3的廠商開始搶占被韓國把持的注塑市場；

溫州人一步步打入電池、喇叭線、數(shù)據(jù)線、攝像頭等領域；

中國開始出現(xiàn)專業(yè)的手機方案設計公司，國產(chǎn)手機從日韓購買方案的時代結束；

2007年，中國手機供應鏈又迎來了一波大爆發(fā)。

一方面，2007年10月取消手機牌照核準制，任何有生產(chǎn)制造能力的企業(yè)都可以生產(chǎn)制造手機；另一方面，工信部將國產(chǎn)手機準入注冊資金從2億元下調(diào)到2000萬元。

兩大政策一出，整個手機市場的活力被激發(fā)，此前的山寨手機開始謀求“轉正”，紛紛轉型做自有品牌，聯(lián)想、華為、中興等實力雄厚的企業(yè)開始進入手機行業(yè)。國產(chǎn)手機的這一波浪潮，直接帶動國產(chǎn)供應鏈企業(yè)乘勢而起。在后來3G、4G手機換機潮的推波助瀾下，中國的手機供應鏈逐步完善、加強，并坐到全球牌桌前。

十多年前，手機的成本大件包括金屬外殼、主芯片、屏幕、攝像頭等，主要都被國外廠商賺走了，到2015年時，中國廠商已經(jīng)能從中賺到70%，到現(xiàn)在，上至芯片、屏幕，下至螺絲釘、按鍵，中國手機供應鏈已經(jīng)能完全實現(xiàn)自給，僅用國產(chǎn)零部件，就可以組裝出一部功能先進、性能強大的智能手機。

04 富士康被黏住了

印度等新興市場的消費電子供應鏈要達到中國現(xiàn)有的高度，還需要花時間走很長的路，而且支離破碎的供應鏈還被總體較差的基礎設施、效率低下政府行政管理水平拖累。印度的基礎設施相對于南亞已經(jīng)較為發(fā)達，但和中國比仍然較差，不僅高速公路覆蓋率和質量難以令人滿意，而且由于土地私有，公路鐵路的建設也挑戰(zhàn)重重。印度政府計劃在2020年前新建鐵路2.5萬公里，結果5年（2006——2011）只新建了1750公里。

世界銀行2016年公布的營商環(huán)境排名中，在衡量行政效率的開辦企業(yè)、獲得建筑許可和獲得電力的情況三個指標上，印度和前沿的距離分別為71.59%、34.62%和81.38%。

由于基礎設施較差、供應鏈支離破碎，富士康在印度的蘋果工廠不得不到5800多公里外的中國廣東進口零部件，而富士康中國工廠的供應鏈都在24小時車程內(nèi)。結果就是，富士康在中國之外的工廠根本難以完成蘋果公司龐大的訂單量。路透社的數(shù)據(jù)或許更能說明，對蘋果這樣級別的公司來說，供應鏈的完善程度遠比便宜的人工成本更為重要：2015年，蘋果所有供應商有44.9%在中國，4年之后，在富士康海外建廠計劃緊鑼密鼓的時候，蘋果2019年在中國的供應商的比例又上升了2.7%，達到47.6%。

可以說，富士康蘋果組裝廠海外建廠，轉了一圈又不得不回到中國，主要還是被中國完善而成熟的供應鏈黏住了。

不過，在當前國際貿(mào)易環(huán)境下，全球制造業(yè)供應鏈正處于重塑過程中，印度等新興市場有潛力，但需要花時間去積淀；中國供應鏈有完善和發(fā)育成熟的優(yōu)勢，但面臨人工成本上升帶來的擠出效應，如何化解這一壓力，也是一門藝術。如何吸引或爭奪制造業(yè)這個基本盤，已成為多國考慮重點，未來對供應鏈的爭奪或將更為激烈，富士康往哪兒飛仍是未知命題。